12.4建筑材料工业
到2000年要求大、中型水泥每千克熟料热耗由1994年的175千克标准煤降到139.8千克标准煤，地方水泥厂每千克熟料煤耗由160千克标准煤降到130千克标准煤；平板玻璃每重量箱综合能耗由27.30千克标准煤，降到26千克标准煤；卫生陶瓷综合能耗降为720千克标准煤；釉面砖每千克瓷综合能耗降为0.28千克标准煤。
12.4.1水泥
(1) 发展日产水泥熟料1000吨、2000吨和4000吨的窑外分解新型干法生产工艺。原有大、中型水泥厂进行扩建、改建必须采用新型干法工艺，不再扩建和新建湿法窑。现有中型湿法厂，根据条件改造扩建成干法窑生产线，以及将各种成熟的节能技术措施集中于一条窑上进行综合节能技术改造。小型水泥厂应逐步淘汰土立窑和干法中空回转窑。机械化立窑进一步采用14项节能技术进行节能综合改造。推广采用新型立筒预热器、五级旋风预热器和余热发电窑，对干法中空窑进行改造。
(2) 水泥厂粉磨系统应采用先进立磨、辊压磨、高细磨等高效节能粉磨机，对现有球磨机实行综合节能改造。
(3) 要停止制造湿法窑、干法中空窑、立波尔窑、土立窑和1.83米以下的小型磨机等装备。
(4) 发展散装水泥运输，建设散装运输码头和散装运输系统。
(5) 发展和推广优质耐火材料、耐磨材料和隔热材料，提高设备热效率，减少窑胴体的散热损失。
(6) 因地制宜大量使用煤矸石、粉煤灰和火山灰材料，生产多种墙体材料和生产粉煤灰水泥及火山灰水泥等节能材料。
12.4.2平板玻璃
(1) 发展日熔化400吨～700吨的大型浮法玻璃窑，生产优质浮法玻璃。除特种玻璃生产外，不得再建年产150万重量箱以下的玻璃生产线，逐步淘汰年产50万重量箱以下的小玻璃厂。
(2) 改造现有中、小型玻璃熔窑，提高熔化效率。推广节能型投料方式及投料机。所有的玻璃熔窑都要采用优质配套耐火材料和保温材料进行全窑保温。燃油窑炉要推广新型喷嘴和油掺水燃烧技术。
所有玻璃工厂都要安装余热锅炉，回收窑尾烟气余热。应推广箱式预热室技术。
(3) 平板玻璃工厂应积极开发熔化新工艺，推广配合料压块密实、料化与预热、采用碎玻璃热层加料、浸没式燃烧及浸没式喷嘴。
(4) 推广集装箱、集装架包装运输。发展玻璃深加工产品，充分利用余料，减少玻璃余料损失，提高废玻璃回收利用量。
12.4.3墙体材料
(1) 大力发展空心砖、加气混凝土、建筑砌块、轻骨料混凝土砌块和墙板、建筑石膏制品、轻质复合墙体、粉煤灰烧结砖、灰砂砖等墙体材料，降低实心粘土砖的比重。
(2) 粘土砖生产要继续推广内燃烧砖、利用砖窑余热烘干砖坯。推广轮窑和隧道窑，淘汰土砖窑。利用工业废渣和低热值燃料煤矸石、石煤等生产内燃砖、砌块、陶料等墙体材料。
12.4.4建筑卫生陶瓷
(1) 生产线向大型化、机械化发展，推广辊道窑和节能型隔焰及明焰隧道窑，淘汰倒焰窑，减少直接烧煤的推板窑和多孔窑生产。
(2) 新建卫生瓷单线年生产能力应大于30万件，建筑瓷单线年生产能力应大于100万平方米，实现大型化生产。
(3) 改革陶瓷工艺，原料采用湿磨、喷雾干燥和干法制粉新工艺，利用窑炉余热干燥坯体，淘汰落后大坑干燥法，改变原料配方，采用低温釉，实现低温快速烧成技术。
(4) 改变陶瓷窑的燃料结构，采用洁净气体燃料，实现无匣钵烧成工艺。
12.4.5 耐火材料和保温隔热材料
发展保温隔热材料和耐高温、耐磨、耐腐蚀无机材料。发展硅酸铝保温材料，岩棉、矿棉、膨胀珍珠岩、海泡石保温涂料，泡沫石棉，硅藻土、蛭石、无石棉硅钙板等保温隔热材料及其制品的生产，并形成系列，加快制定和完善保温隔热产品的标准和规范。
12.4.6 石灰
(1) 大力推广连续生产的机械化石灰立窑，改造土立窑。重视综合利用，回收废气中二氧化碳生产瓶装液态二氧化碳和干冰。重视石灰生产深加工产品，如精细石灰、重质和轻质碳酸钙膏状石灰、石灰乳及石灰化工产品，提高经济效益。
(2) 大力推广用粉煤灰生产砌筑水泥代替建筑用石灰。
12.5 化学工业
12.5.1 氮肥工业