12.2.6 研究开发、引进消化和推广炭素制品、铁合金、耐火制品等工艺的节能技术，如内串石墨化炉、大型石墨化炉（> 20000kw）、二次低温焙烧窑、矿热炉煤气回收利用等。

12.2.7 研究开发熔融还原、直接还原、高炉煤气燃气轮机发电等节能新技术。

12.2.8 大、中型企业应建立能源管理中心，逐步实现能源管理现代化。联合企业要做好流体燃料平衡，特别是气体燃料平衡。
12.3 有色金属工业
到2000年，十种有色金属单位产品能耗，由1990年平均7.58吨标准煤下降到6.71吨标准煤，其中铜降到5.65吨标准煤，铝降到10.90吨标准煤，铅降到1.79吨标准煤，锌降到3.57吨标准煤。
12.3.1 新建矿山，在采矿技术和经济条件允许的情况下，优先采用露天开采。大中型露天矿，边坡稳定，岩石坚硬，尽量采用陡邦开采；深凹露天矿，宜采用汽车胶带联合运输方案；露天采矿设备应逐步大型化、配套化。
12.3.2 坑内采矿，根据不同矿体，因地制宜地选用节能采矿工艺。积极研制和采用先进节能的电动和液压内燃无轨采矿设备，逐步代替风动设备。
12.3.3 千方百计降低采矿损失率和矿石贫化率，尽量利用本矿采出的废石充填采空区，减少废石外运。
12.3.4 矿井通风、排水、压风，应根据自然条件，优化设计方案。充分利用自然风流，自流排水，合理布局通风、排水系统管网和站房，选用高效节能风机、水泵和空压机，减少能源消耗。
矿井提升，箕斗提升宜采取双箕斗式；提升深度大的大、中型矿山，优先采用多绳箕斗提升，并采用先进的电控装置。
12.3.5 根据不同矿石的性质，采用先进的节能选矿工艺；对贫化率较高的矿石，应先采用光电选或重介质选矿，预选抛废。发展超细碎及多碎少磨工艺，对复杂的多金属矿及难选的氧化矿，因地制宜地采用各种先进的选矿复合流程或选冶联合流程。
12.3.6 采用先进节能的选矿技术和设备。破碎设备发展强力破碎及超细碎机；磨浮设备要大型化，提高选矿效率；精矿脱水，消化引进高效、自动立式压滤机，推广自动压滤园筒干燥二段脱水工艺，淘汰精矿浓缩过滤干燥三次脱水工艺；尾矿采用高浓度输送，改造、淘汰低浓度多段排放尾矿；节约选矿用水，尽量循环用水；有条件的选厂积极发展磨浮自动控制和仪表监测技术。
12.3.7 冶炼实行精料方针。矿山要尽量供给冶炼厂高品位精矿，冶炼厂要进行配矿，稳定精矿成分 ，降低精矿水分。
12.3.8 铜冶炼，要采用富氧熔池熔炼，替代现用密闭鼓风炉和反射炉等落后的熔炼工艺，提高熔炼强度。
12.3.9 氧化铝生产发展间接加热、强化熔出工艺，拜耳法发展管道熔出技术；烧结法熟料生成发展窑外烘干预热；脱硅发展间接加热连续脱硅；氢氧化铝焙烧发展流态化闪速焙烧和循环流化床焙烧技术；蒸发发展高效能的降膜蒸发、闪烁蒸发、多效蒸发等工艺技术。
12.3.10 电解铝生产要采用大容量电解槽，发展160千安及以上预焙槽及自适应控制技术；逐步淘汰6万安以下高耗能电解槽；侧插槽积极发展锂盐阳极糊、惰性阴极涂层、半石墨化阴极炭块、新型槽内衬材料、微机控制电解铝生产等综合节能技术。新建电解铝厂都要采用直降变压整流机组，逐步改造递降式变压整流机组，发展110千伏～220千伏直降变压整流供电系统。
12.3.11 冶炼尽量多用废杂有色金属，有色冶炼加工联合建厂，逐步推广连铸连轧，减少铸锭二次重熔及轧制前加热，提高成材率。
12.3.12 锌冶炼。竖罐炼锌工艺，发展自热焦结和大塔盘精馏炉；铅锌混合精矿，优先选用低能耗的密闭鼓风炉熔炼、富氧烧结，回收低热值煤气；湿法炼锌发展富氧强化焙烧及加压酸浸技术；淘汰横罐炼锌工艺。

12.3.13 锡冶炼。发展大型反射炉连续熔炼，有条件地采用电炉连续式熔炼。

12.3.14 镁生产。改造现有氯化生产工艺，发展大型无隔板镁电解槽，并向自动化发展。

12.3.15 钛生产。钛渣冶炼宜采用密闭电炉，连续加料；四氯化钛生产宜采用大型沸腾氯化炉；发展还原??蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。

12.3.16 大力提高金、银、硫及其有价伴生资源的综合回收率。研究开发高温熔融产品及废渣余热回收技术，大力回收各种余热。