12.2.2 大力采用省能型工艺和装备

(1) 提倡磁性滑轮干选、混式重选等预选方法，减少入磨矿量；推广矿石闭路破碎，控制矿石入磨粒度小于12毫米，引进超细破碎技术，入磨粒度缩小到6毫米以下；推广尾矿高浓度输送及监测技术，将输送浓度提高到35%以上。

(2) 继续推广低碳厚料层操作和混合料预热技术，大中型烧结机料层厚度提高到500毫米，小型烧结机提高到350毫米以上；推广热风点火技术、热风烧结技术和新型烧结点火装置，开发新型烧结机密封装置，烧结机漏风率降低到40%以下。

(3) 推广高炉喷煤技术，推广烟煤喷吹和混喷技术。扩大喷吹煤源，以及煤粉浓相输送和先进计量、控制技术。大型高炉喷煤量应达到100千克/吨，中型高炉应达到70千克/吨以上，小型高炉喷吹量应达到50千克/吨以上。

(4) 大中型高炉应逐步采用软水闭路循环冷却，小高炉有选择地采用汽化冷却技术。

(5) 因时、因地、因厂制宜，推广转炉项底复合吹炼技术，电炉负能炼钢及长寿技术，铁水预处理技术、炉外精炼技术。

(6) 新建炼钢电炉必须是大功率、超大功率直流电弧炉，推广直流电弧炉技术，对现有电炉应实施相应的技术改造；炼钢电炉应配备吹氧、氧燃助熔、钢水精炼等设备。

(7) 示范引进竖式电炉和最佳节能炼钢（EOF）炉。

(8) 大力发展全连铸。全行业连铸比提高到70%以上，新建、扩建炼钢车间必须同步建设连铸工程，适当采用薄板坯连铸连轧和近终型连铸技术，逐步增加全连铸车间的比例。

(9) 提高钢锭的热送温度和热送率，鼓励应用钢锭液芯加热，推广钢坯热装热送技术；大力开展直接轧制、控制轧制、连铸连轧技术的研究与应用；改造现有能耗较高的均热炉。

12.2.3 不准新建并加速淘汰现有的化铁炼钢工艺、平炉炼钢工艺及设备。

12.2.4 积极推广高炉炉顶煤气余压发电技术（TRT），炉顶压力大于0.1兆帕的大型高炉均应配装TRT系统。逐步从湿式过渡到干式TRT系

统，逐步提高国产TRT设备的技术水平。继续推广高炉热风炉烟气预热（助燃风、煤气）技术；采用干式高炉煤气除尘技术。

12.2.5 加强生产连续性，逐步减少重复开坯和多火成材工艺，提高成材率，发展高效钢材。